產品質量改善-東莞注塑噴油工廠各部問思維壁壘必須打破

2025/8/22 From：東莞UV噴油廠家-順馳塑膠 點擊次數：

東莞注塑噴油工廠產品質量異常頻發的本質，是研發、工藝、生產等部門認知維度的錯位。研發追求技術突破卻忽視工藝可實現性，工藝設定標準卻脫離生產實際，生產部門為趕進度容忍瑕疵——這種"鐵路警察各管一段"的思維模式，讓質量管控淪為救火游戲。

一、認知斷層的三重表現
研發與工藝的脫節
如案例所述，新客戶新料號10個鼠標注塑件噴油樣品僅2個合格即強行量產，暴露研發未將"可制造性"納入設計考量。需建立DFMEA（設計失效模式分析）機制，將工藝參數設為設計約束條件。

工藝與生產的斷層
書面規程與現場執行的鴻溝，源于工藝部門未參與產線驗證。豐田"現地現物"原則值得借鑒：工藝工程師需在量產前完成至少3輪現場跟線調試。

生產與質量的博弈
"賭品質"心態反映KPI導向偏差。可將"一次合格率"納入生產考核，并推行質量追溯系統，使批次產品關聯責任人，讓員工有較強的品質意識。

二、構建系統思維的三步路徑

建立共同語言
推行QFD（質量功能展開）工具，將東莞噴油加工客戶需求轉化為各部門技術指標，例如將"可靠性要求"拆解為研發的MTBF（平均無故障時間）、工藝的CPK（過程能力指數）。

打破信息孤島
實施IPD（集成產品開發）模式，組建跨部門質量小組，每周聯合評審技術風險。華為"鐵三角"團隊（客戶經理+解決方案專家+交付專家）的協同機制可參考。

重塑考核體系
將"跨部門協作滿意度"納入管理層考核，質量損失成本按責任比例分攤至各部門預算。